DMG MORI PH Cell 300 – nutikas automatiseerimislahendus

Tänapäeva metallitööstuses ei määra ettevõtte konkurentsivõimet ainult CNC-pingi täpsus või töötlemiskiirus. Sama oluline on see, kui efektiivselt suudetakse kasutada olemasolevat tootmisvõimsust. Iga minut, mil tööpink seisab detailide vahetamise või järgmise töö ettevalmistamise tõttu, tähendab kasutamata tootmispotentsiaali.

DMG MORI PH Cell 300 on modulaarne palettide käsitlussüsteem, mis võimaldab automatiseerida CNC-tööpinkide teenindamist, vähendada käsitsi tehtavat tööd ja pikendada masina iseseisvat tööaega. Süsteemi suurim tugevus on võime ühendada suur salvestusmaht, paindlikkus ja kompaktne konstruktsioon – kuni 40 paletikohta kõigest 10,7 m² põrandapinnal.

Kuidas PH Cell 300 töötab?

PH Cell 300 on töötlemiskeskusega ühendatav automatiseeritud paletisüsteem, mis hoiustab ettevalmistatud detaile ning transpordib need vastavalt tööjärjekorrale masinasse.

Operaator saab valmistada järgmised tööd ette eraldi seadistusjaamas, samal ajal kui CNC-pink jätkab eelmise detaili töötlemist. Kui töötlus on lõpetatud, vahetab süsteem paleti automaatselt järgmise vastu.

See võimaldab tootmisel jätkuda ilma, et operaator peaks iga töötsükli lõpus ise detaili vahetama. Eriti väärtuslikuks muutub selline lahendus ettevõtetes, kus tööpingi tööaeg on kallis ning tootmisprotsessi katkestused mõjutavad otseselt tellimuste täitmise kiirust ja tootmiskulusid.

Millistele ettevõtetele sobib PH Cell 300 enim?

PH Cell 300 on universaalne. Hea valik tootjatele, kellel on palju erinevaid detaile, suhteliselt väikesed tooteseeriad või pikad töötlemistsüklid. Samas sobib ka suurte seeriate tootjatele. Sellistes tingimustes võimaldab palettide ettevalmistamine ja automaatne vahetamine kasutada tööpinki tõhusamalt ka väljaspool tavapärast tööaega.

• Allhankeline metallitööstus. Ettevõtted, mis valmistavad erinevatele klientidele väikese ja keskmise suurusega tootepartiisid ning peavad sageli vahetama töödeldavaid detaile.
• Masinaehitus ja tööstuskomponentide tootmine. Tootjad, kelle jaoks on oluline detailide täpne ja korduv töötlemine ning seadmete kõrge kasutusaste.
• Meditsiinitehnika. Ettevõtted, mis toodavad keeruka geomeetriaga täppiskomponente ning vajavad stabiilset ja hästi korraldatud tootmisprotsessi.
• Lennundus- ja autotööstuse alltöövõtjad. Tootjad, kes töötlevad kõrgete kvaliteedinõuetega detaile ja soovivad vähendada tootmistsüklite vahelisi seisakuid.
• Tööriista- ja vormitööstus. Ettevõtted, kus valmistatakse erinevaid keerukaid detaile ning töötlemisajad võivad olla pikad.

Viis omadust, mis teevad PH Cell 300 eriti konkurentsivõimeliseks

1. Kuni 40 paletikohta vaid 10,7 m² pinnal

Tootmispind on väärtuslik ressurss, eriti ettevõtetes, kus olemasolev tootmishall on juba seadmetega täidetud. PH Cell 300 üks olulisemaid eeliseid on kompaktne ümmargune salvestussüsteem, mis võimaldab mahutada kuni 40 paletikohta suhteliselt väikesele põrandapinnale.

2. Kuni 300 kg raskuste detailide käsitlemine

PH Cell 300 suudab käsitseda kuni 300 kg arvestades nii töödeldavat detaili kui ka paletti. See võimaldab automatiseerida ka raskemate metallkomponentide käsitlemist, mille käsitsi liigutamine oleks töömahukas või vajaks täiendavaid tõsteseadmeid. Suuremate raskuste käsitsemiseks sobivad PH Cell 500, PH Cell 800 ja PH Cell 2000.

3. Erineva suurusega paletid ühes süsteemis

Erinevalt lahendustest, mis on mõeldud ainult ühes mõõdus palettidele, võimaldab PH Cell 300 kasutada samas süsteemis erineva suurusega palette. See annab tootmisettevõttele suurema paindlikkuse erinevate detailide ja tellimuste töötlemisel. Eelis tuleb eriti hästi esile allhanketootmises, kus tellimuste iseloom, detailide mõõtmed ja tootmismahud võivad sageli muutuda. Detailid võivad kinnituda erinevate kruustangidega või rakistega.

4. Ettevalmistustööd ilma tootmist katkestamata

PH Cell 300 on varustatud eraldi seadistusjaamaga, mis võimaldab operaatoril palette ergonoomiliselt laadida ja maha laadida ajal, mil CNC-pink töötab. See aitab vähendada tootmistsüklite vahelist ooteaega ning võimaldab operaatoritel oma tööaega efektiivsemalt kasutada.

5. Lihtne juhtimine otse CNC-keskuse juhtpaneelilt

Automatiseerimissüsteemi kasutuselevõtul on oluline, et selle igapäevane juhtimine ei muudaks tootmisprotsessi keerulisemaks. PH Cell 300 juhtimine toimub mugavalt otse tööpingi juhtpaneeli kaudu. Operaator ei pea süsteemi tavapäraseks kasutamiseks liikuma erinevate eraldiseisvate juhtimiskeskkondade vahel.

Kuni 40 paletikohta, 300 kg teisaldusvõime ja kompaktne konstruktsioon muudavad PH Cell 300 atraktiivseks lahenduseks nii kasvavatele metallitööstusettevõtetele kui ka kogenud täppistootjatele.

Soovite teada, kas DMG MORI PH Cell 300 sobiks teie ettevõtte tootmisprotsessidega? Võtke ühendust Demek CNC meeskonnaga info@demek.ee ning leiame teie vajadustele vastava automatiseerimislahenduse.

Universal Robots g-Series – uue põlvkonna koostöörobotid

Universal Robots g-Series – uue põlvkonna koostöörobotid, mis muudavad tööstuse automatiseerimise lihtsamaks ja võimekamaks

Automatiseerimine areneb kiiresti ning tootmisettevõtted otsivad üha enam lahendusi, mis aitaksid suurendada tootlikkust, vähendada käsitsi tehtavat tööd ja muuta tootmisprotsesse paindlikumaks. Universal Robots astub selles suunas järgmise sammu, tuues turule uue g-Series koostöörobotite seeria, mis ühendab suure jõudluse, lihtsama integreerimise ja nutikad juhtimisvõimalused.

Vähem kaableid, lihtsam integreerimine

Üks g-Series robotite olulisemaid uuendusi on tööriistakinnitusse integreeritud toite-, andmeside- ja ohutusühendused. Kui traditsiooniliste robotlahenduste puhul võib kaamerate, andurite ja haaratsite ühendamine nõuda täiendavaid kaableid ning lisaseadmeid, siis g-Series võimaldab paljusid komponente ühendada otse roboti tööriistakinnituse kaudu.

See tähendab tootmisettevõtte jaoks mitmeid eeliseid:

• vähem täiendavaid kaableid ja komponente;
• kiirem paigaldamine ning süsteemi kasutuselevõtt;
• lihtsam tööriistade ja andurite ühendamine;
• töökindlam automatiseerimislahendus.

Suurem jõudlus ka nõudlikes tootmistingimustes

Universal Robots g-Series ei keskendu üksnes kasutusmugavusele. Uue põlvkonna robotid on loodud toime tulema ka nõudlikumate tööstuslike ülesannetega. Sõltuvalt mudelist ulatub roboti tööulatus kuni 1750 millimeetrini ning tööriista keskpunkti liikumiskiirus kuni 5 meetrini sekundis. Lisaks on robotitel IP65 kaitseklass, mis tagab kaitse tolmu ja veejugade eest. See muudab robotid sobivaks ka keerulisematesse tootmiskeskkondadesse.

Kolm mudelit erinevate tootmisvajaduste jaoks

UR10g-1750 – suurema tööulatusega lahendus

Tööulatus 1750 mm, kandevõime 8 kg (laiendatud tingimustel kuni 10 kg). Sobib rakendustesse, kus oluline on suurem tööpiirkond ja paindlikkus.

UR17g-1300 – tasakaal jõudluse ja ulatuse vahel

Tööulatus 1300 mm, kandevõime 15 kg (laiendatud tingimustel kuni 17,5 kg). Sobib erinevateks materjalikäsitluse ja tootmise automatiseerimise ülesanneteks.

UR18g-950 – suurem kandevõime kompaktses lahenduses

Tööulatus 950 mm ja kandevõime 18 kg. Sobib rakendustesse, kus on vaja käsitseda raskemaid detaile suhteliselt kompaktses tööalas. Erinevad mudelid võimaldavad valida roboti vastavalt tootmisprotsessi eripäradele, detailide kaalule ja vajalikule tööulatusele.

Nutikam juhtimine ja lihtsam kasutamine SP7 Smart Panel’ga

Uue g-Series robotide üks tähelepanuväärsemaid omadusi on SP7 Smart Panel. Eemaldatav ja seadistatav juhtpaneel, mis võimaldab robotit mugavamalt juhtida ning õpetada. Paneelil on kolm seadistatavat nuppu, mida saab kasutada koos PolyScope X Smart Skills funktsioonidega. See lihtsustab roboti seadistamist ja erinevate tööülesannete õpetamist.

Täiendava uuendusena on roboti alusesse integreeritud LED-valgusrõngas, mis võimaldab tootmiskeskkonnas kiiresti tuvastada roboti tööoleku. Need lahendused aitavad muuta roboti igapäevase kasutamise intuitiivsemaks ning annavad operaatorile parema ülevaate automatiseeritud tööprotsessist.

Millist kasu toob g-seeria CNC-tööstusele?

CNC-töötlemises on automatiseerimise üks peamisi eesmärke vähendada masina seisuaega ning vabastada operaator korduvatest ülesannetest. Koostöörobotid võimaldavad automatiseerida näiteks detailide laadimist ja mahalaadimist, toorikute liigutamist ning teisi korduvaid materjalikäsitluse toiminguid.

Tootmisettevõtte jaoks tähendab see:

• CNC-pinkide pikemat iseseisvat tööaega;
• väiksemat sõltuvust pidevast käsitsi teenindamisest;
• operaatorite võimalust keskenduda suuremat väärtust loovatele ülesannetele;
• paindlikumat tootmisprotsessi ja efektiivsemat ressursikasutust.

Sobiva robotlahenduse valimisel tuleb arvestada detailide kaalu, haaratsi, tööulatuse ning kogu automatiseeritava protsessi nõuetega. Universal Robots g-Series näitab, et tööstusrobotite areng ei tähenda ainult suuremat kiirust või kandevõimet. Sama oluline on see, kui lihtsalt saab roboti olemasolevasse tootmiskeskkonda integreerida ja igapäevaselt kasutada.

Mida lihtsam on automatiseerimist rakendada, seda kättesaadavamaks muutub see ka väiksematele ja keskmise suurusega tootmisettevõtetele. Kui soovid teada, millised robotiseerimise võimalused sobiksid sinu tootmisesse, võta ühendust Demek CNC meeskonnaga info@demek.ee

Allikas: Universial Robots g-series.

Kui palju aega kaob detailide käsitsi liigutamisele?

CNC-töötlemises räägitakse sageli lõikekiirusest, täpsusest ja masina jõudlusest. Kuid kui palju tähelepanu pööratakse ajale, mil masin tegelikult ei tööta? Detailide käsitsi laadimine, eemaldamine ja ümberpaigutamine võivad tunduda väikeste tegevustena, kuid kokku moodustavad need märkimisväärse osa tootmisprotsessist.

Tootmise efektiivsust ei määra ainult see, kui kiiresti CNC-masin detaili töötleb. Sama oluline on see, kui palju aega kulub tööde ettevalmistamisele, detailide vahetamisele ja järgmise töötsükli käivitamisele.

Väikesed ajakaod, mis kasvavad suurteks numbriteks

Kujutage ette tootmisettevõtet, kus operaator peab iga töötsükli järel valmis detaili masinast eemaldama, uue tooriku paigaldama ja järgmise tsükli käivitama. Oletame, et ühe detaili vahetamiseks kulub keskmiselt 2 minutit. Esmapilgul ei tundu see märkimisväärne ajakulu.

Aga vaatame suuremat pilti:

• 30 detaili päevas = 60 minutit
• 100 detaili päevas = 200 minutit ehk 3 tundi ja 20 minutit
• 200 detaili päevas = 400 minutit ehk 6 tundi ja 40 minutit

Kui ettevõttes vahetatakse 100 detaili päevas, tähendab see 20 tööpäeva jooksul ligikaudu 67 tundi detailide käsitsi vahetamisele kuluvat aega. See on aeg, mida saaks vähemalt osaliselt kasutada tootlikumalt. Tegemist on näitliku arvutusega. Tegelik ajakulu sõltub detailide mõõtmetest, tööprotsessist, kinnituslahendustest ja tootmise korraldusest.

CNC-masin võib olla kiire, aga kas kogu tootmisprotsess on efektiivne?

Kaasaegsed CNC-tööpingid suudavad töötada suure täpsuse ja kiirusega. Kuid isegi kõige võimekam masin ei saavuta oma täielikku tootmispotentsiaali, kui selle töö sõltub pidevast käsitsi teenindamisest. Iga kord, kui masin ootab uue detaili paigaldamist, tekib tootmises seisak.

Lisaks detailide vahetamisele kulub operaatori aega ka materjalide ettevalmistamisele, detailide transportimisele ning valmis toodangu paigutamisele. Need tegevused on tootmise seisukohalt vajalikud, kuid ei lisa detailile otseselt väärtust. Seetõttu tasub tootmise efektiivsust hinnates vaadata kaugemale masina tehnilistest näitajatest ja analüüsida kogu töövoogu.

Automatiseerimine aitab vähendada käsitsi tehtavaid tegevusi

Üks võimalus tootmisprotsessi tõhustamiseks on detailide laadimise ja mahalaadimise automatiseerimine. Robotiseeritud laadimissüsteemid, kaubaaluste vahetussüsteemid ja muud automaatikalahendused võimaldavad vähendada operaatori vajadust iga töötsükli juures sekkuda.

Automatiseerimise peamised eelised

1. Vähem masina seisuaega – Automaatne detailivahetus aitab vähendada töötsüklite vahele jäävaid pause ning suurendada masina kasutusaega.

2. Suurem tootmisvõimsus – Kui masin saab töötada järjest pikemaid perioode, on võimalik sama seadmepargiga rohkem toota.

3. Operaatori tööaja efektiivsem kasutamine – Selle asemel, et pidevalt detaile tõsta ja vahetada, saab operaator keskenduda seadistamisele, kvaliteedikontrollile ja tootmisprotsessi jälgimisele.

4. Võimalus pikendada tootmisaega – Sobiva automatiseerimislahenduse korral võib tootmine jätkuda ka ajal, mil operaator ei viibi pidevalt masina juures. See loob võimalusi mehitamata või vähese mehitatusega tootmiseks.

5. Ühtlasem ja paremini prognoositav töövoog – Automatiseeritud detailikäsitlus aitab vähendada käsitsi tehtavate toimingute varieeruvust ja muuta tootmisprotsessi stabiilsemaks.

Millal tasub automatiseerimisele mõelda?

Automatiseerimine ei ole mõeldud ainult suurtele tootmisettevõtetele või tuhandetest detailidest koosnevatele tootmisseeriatele. Ka väiksemate ja keskmiste partiide puhul võib automatiseerimine anda märkimisväärset kasu, eriti kui detailide vahetamine on sagedane ja tööprotsess korduv.

Automatiseerimise vajadusele võivad viidata näiteks olukorrad, kus:

• CNC-masin seisab sageli operaatori tegevuse ootel;
• operaator kulutab suure osa tööpäevast detailide laadimisele ja eemaldamisele;
• tootmismahtude kasvatamine eeldaks täiendava tööjõu palkamist;
• ettevõte soovib suurendada tootmist õhtusel või öisel ajal;
• olemasolevate CNC-masinate tootmisvõimsust ei kasutata täielikult ära.

Efektiivsem tootmine algab reaalse ajakulu mõistmisest

Tootlikkuse suurendamine ei tähenda alati uue ja kiirema CNC-masina soetamist. Mõnikord peitub suurim arenguvõimalus hoopis olemasoleva masina tööprotsessi optimeerimises.

Kui iga detailivahetus võtab vaid mõne minuti, võib see kuude ja aastate lõikes tähendada sadu tunde, mil masina tootmispotentsiaal jääb kasutamata.

Demek CNC aitab leida Teie tootmisvajadustele sobivaid CNC-tehnoloogia ja automatiseerimise lahendusi. Võtke meiega ühendust info@demek.ee ning arutame, kuidas vähendada käsitsi tehtavaid toiminguid ja muuta tootmisprotsess tõhusamaks.

Miks peetakse DMG MORI masinaid maailma tipptasemeks?

CNC-tööpinkide maailmas on nimesid, mis ei vaja pikka tutvustamist. Üheks neist on DMG MORI, kelle masinaid kasutatakse valdkondades, kus täpsus, töökindlus ja tootlikkus ei ole lihtsalt eelised, vaid otsesed nõuded. Mis teeb DMG MORI masinad erilisteks ja miks peetakse neid CNC-tehnoloogia maailma tipptasemeks?

Täpsus, millele saab loota

CNC-töötlemises võib väga väike kõrvalekalle tähendada praakdetaili, lisatööd või tervet seeriat, mis ei vasta nõuetele. Seetõttu algab kvaliteetse tööpingi väärtus täpsusest. Sama oluline on saavutatud täpsuse järjepidev säilitamine.

DMG MORI 5-teljeliste masinate valikus ulatub ruumiline täpsus tootja andmetel alla 15 μm. Täpsust toetavad jäik konstruktsioon, kvaliteetsed spindli lahendused, kaasaegne juhttehnoloogia ja protsessisisese mõõtmise võimalused. Tulemuseks on stabiilsem tootmisprotsess ja vähem vajadust detaili korduvalt ümber seadistada.

5-teljeline töötlus ja rohkem operatsioone ühe seadistusega

DMG MORI üks tugevamaid valdkondi on 5-teljeline töötlemine ja komplekssete detailide terviktöötlus. Traditsioonilise tootmise puhul võib üks detail läbida mitu masinat ning vajada mitut kinnitamist ja seadistamist. Iga täiendav ümberkinnitus tähendab ajakulu ning võimalust ebatäpsuse tekkimiseks.

5-teljelise töötluse ning Turn & Mill lahendustega saab suure osa operatsioonidest teha ühe kinnitusega. See võimaldab vähendada seadistuste arvu, lühendada tootmisaega ja parandada detailide täpsust. Keerukate detailide puhul ei tähenda parem masin seega ainult kiiremat lõikamist, vaid oluline on kogu tootmisprotsessi lihtsustamine.

Masinast tervikliku tootmissüsteemini

Tänapäevane CNC-masin ei pea töötama tingimata eraldiseisva seadmena. DMG MORI pöörab suurt tähelepanu automatiseerimisele, pakkudes nii detailide kui ka kaubaaluste käsitsemise lahendusi ning võimalust ühendada automatiseeritud süsteemi mitu CNC-masinat ja nendega seotud protsessid.

Automatiseerimise eesmärk on suurendada masina tegelikku tööaega ja võimaldada tootmist ka õhtuti, öösiti või nädalavahetustel. See muutub järjest olulisemaks olukorras, kus kvalifitseeritud tööjõudu on keeruline leida ning olemasolevast masinapargist soovitakse saada maksimaalset tootlikkust.

Digitaalne tootmine ei ole enam tulevikuteema

DMG MORI tugevus ei piirdu ainult tehniliste näitajatega. CELOS X tarkvaraplatvormi kaudu saab masina siduda ettevõtte ülejäänud tootmiskeskkonnaga. Platvorm toetab masinate ühendamist ettevõtte süsteemidega, tootmisandmete standardiseeritud edastamist ning kaug diagnostikat ja -hooldust. See tähendab, et tööpink ei ole enam lihtsalt seade, mis detaili freesib või treib, vaid sellest saab osa digitaalselt juhitavast tootmisprotsessist.

Lai tehnoloogiline võimekus

DMG MORI masinapark katab väga erinevaid tootmisvajadusi. Alates lihtsamast treimisest ja freesimisest kuni 5-teljelise töötluse ning Turn & Mill lahendusteni. Eriti oluline on protsesside integreerimine. Mida rohkem tööoperatsioone saab teha ühe masina ja ühe kinnitusega, seda vähem on vaja detaili transportida, ümber kinnitada ja erinevate masinate vahel liigutada.

DMG MORI tehnoloogialahendused võimaldavad tavapärase freesimise ja treimise kõrval integreerida protsessi näiteks lihvimist ja hammasrataste valmistamist. See annab tootmisettevõttele võimaluse vaadata investeeringut mitte ainult ühe tööpingi, vaid kogu tootmisprotsessi efektiivsuse seisukohalt.

Miks investeerida DMG MORI masinatesse?

Tipptasemel CNC-tööpingi ostmisel ei ole kõige olulisem küsimus ainult masina soetushind. Oluline on see, mida masin suudab kogu oma kasutusea jooksul ettevõttele toota. Täpsus, väiksem seadistuste arv, protsesside integreerimine, automatiseerimise võimalus ja digitaalne tootmisjuhtimine võivad tähendada lühemaid tootmisaegu, väiksemat praagi riski ning võimalust valmistada keerukamaid ja suurema lisandväärtusega detaile.

Just nende omaduste kombinatsioon on põhjus, miks DMG MORI on kujunenud üheks CNC-tööpinkide maailma juhtivaks nimeks. Kui soovid teada, milline DMG MORI lahendus sobiks sinu ettevõtte tootmisvajadustega, võta ühendust Demek CNC spetsialistidega info@demek.ee

Miks eelistavad üha rohkem tootjaid püsivat lasermärgistust kleebiste asemel?

Tootmises peab tooteinfo olema üha sagedamini mitte lihtsalt nähtav, vaid ka püsiv, loetav ja masinloetav. Seetõttu otsivad tootjad alternatiive kleebistele, tindiprinteritele ja teistele kulumaterjale kasutavatele märgistusviisidele.

Üks lahendus on lasermärgistus, mille puhul kantakse info otse toote või materjali pinnale. Cajo Technologies pakub selleks tööstuslikke lasermärgistussüsteeme, mis on mõeldud näiteks jälgitavuse, seerianumbrite, vöötkoodide ja 2D-koodide märgistamiseks.

Kleebis võib kaduda, lasermärgistus jääb

Tööstuskeskkonnas võivad kleebised kuluda, kahjustuda, määrduda või pinnalteemalduda. Cajo toob näiteks paberrullide märgistamise, kus kleebised võivad käitlemise, transpordi või ladustamise ajal lahti tulla või kahjustuda. Lasermärgistus kantakse seevastu otse pinnale ning on mõeldud kestma kogu toote elutsükli jooksul ka nõudlikes tingimustes.

Vähem kulumaterjale ja hooldust

Kleebiste kasutamine tähendab pidevat vajadust etikettide ja liimimaterjali järele. Lasermärgistuse puhul saab märgistada ilma etikettide, liimide, tintide ja lahustiteta. See võib vähendada kulumaterjalidega seotud kulusid, hooldusvajadust ja tootmise katkestusi.

Paindlik märgistus muutuva info korral

Kaasaegses tootmises ei ole kogu info staatiline. Seerianumber, partii, kuupäev või jälgitavuskood võib iga toote või tootepartii puhul muutuda. Cajo süsteemid võimaldavad märgistada muutuvaid andmeid ning luua näiteks vöötkoode ja QR- või Data Matrix-koode.

Sobib erinevatele materjalidele

Lasermärgistust saab kasutada paljudel tööstuslikel materjalidel, sealhulgas metallidel,plastidel ja polümeeridel. Cajo lasermarkeerimise lahendused pakuvad enam kui 4000 erinevat materjali ja värvikombinatsiooni.

Märgistus muutub tootmisprotsessi osaks

Üks lasertehnoloogia eeliseid on võimalus integreerida märgistamine tootmisliini ning teha seda ka liikuva materjali puhul. Nii ei pea märgistamine olema eraldiseisev tööetapp, vaid saab olla osa automatiseeritud tootmisprotsessist.

Kleebis annab tootele info, kuid püsiv lasermärgistus viib info otse toote pinnale. See tähendab vähem kulumaterjale, väiksemat sõltuvust etikettidest ning võimalust luua püsiv ja masinloetav märgistus, mis toetab jälgitavust kogu toote elutsükli jooksul. Cajo Technologies arendab selliseid märgistussüsteeme erinevatele tööstusharudelening ettevõtte lahendusi on tarnitud enam kui 80 riiki.

Demek CNC on Cajo Technologies ametlik esindaja. Uuri lisa, kuidas püsiv lasermärgistus võiks sobida teie tootmisprotsessi: info@demek.ee

DMG MORI NTX 2500 – suurem tootlikkus ühe seadistusega

DMG MORI NTX 2500 võimaldab kombineerida treimist ja freesimist ning kasutada 5-teljelist sünkroniseeritud töötlust. Teise spindli abil on võimalik töödelda detaili kuuest küljest, mis vähendab vajadust detaili vahepeal teise masina või uue kinnituse juurde viia.

Masina peamine eelis seisneb töötlusprotsessis. 5-teljeline sünkroniseeritud töötlus ja abispindli kasutamise võimalus vähendavad vajadust detaili ümberseadistamiseks ning võimaldavad töödelda komponenti kuni kuuest küljest ühe masina piires. See aitab vähendada abiaega, parandada positsioneerimise täpsust ja muuta kogu tootmisprotsessi efektiivsemaks.

Mida see ettevõtte jaoks tähendab?

• vähem detaili ümberpaigutamist ühe masina juurest teise juurde;
• vähem ümberseadistusi ja nullpunktide määramist;
• väiksem risk, et detaili täpsus kannatab mitme kinnituse tõttu;
• võimalus valmistada keerukamaid detaile ühe seadistusega;
• paindlikum tootmine väikese ja keskmise seeria puhul;
• rohkem võimalusi võtta vastu keerukamaid allhanketöid.

NTX 2500 tööala võimaldab töödelda kuni 670 mm läbimõõduga detaile ning konfiguratsioonist sõltuvalt kuni 3135 mm pikkuseid komponente. Masin on varustatudsuure jõudlusega compactMASTER-spindliga, mille pöörlemiskiirus ulatub kuni 20 000 p/min.

Paindlik lahendus nõudlikuks tootmiseks

NTX 2500 sobib eelkõige tootmisettevõtetele, kus töödeldavate komponentide geomeetria ja töötlusprotsessid on keerukad ning oluline on vähendada seadistustearvu. See muudab masina atraktiivseks näiteks täppistöötlemise, allhanke-, tööriista- ja vormitootmise ning lennundus-, meditsiini- ja autotööstuse komponentide tootjatele.

Eriti hästi tuleb turn-mill tehnoloogia eelis esile väikese ja keskmise seeria tootmises, kus detailide varieeruvus on suur ning seadistusaeg mõjutab otseselt tootmiseomahinda ja tarnevõimekust. Lisaks mehaanilisele töötlusvõimekusele toetavad NTX 2500 tootlikkust integreeritud protsessi- ja tööriistahalduslahendused ning DMG MORI digitaalne CELOS X platvorm.

Vähem seadistusi. Vähem käsitlemist. Rohkem töötlust ühe seadistusega.

NTX 2500 on sobiv valik ettevõtetele, kes soovivad suurendada tootmisvõimekust japaindlikkust ilma töötlusprotsessi täiendavate etappidega keerukamaks muutmata.Turn-mill-tehnoloogia võimaldab koondada mitmed operatsioonid ühte tootmisetappi, mis võib anda olulise eelise nii tootlikkuse, kvaliteedi kui ka seadistuskulude vaates.

Paletiseerimise automatiseerimine: kuidas muuta tootmine tõhusamaks ja paindlikumaks?

Tootmise lõppfaas on sageli ettevõtte üks kõige aja- ja tööjõumahukamaid etappe. Tooted tuleb pakkida, kastid liigutada ja lõpuks alusele laduda. Kuigi tegemist võib olla lihtsa tööga, on see samal ajal korduv, füüsiliselt koormav ning suure tootmismahu korral ka ajamahukas. Just seetõttu on paletiseerimine üks praktilisemaid protsesse, mida automatiseerida. Robotiq paletiseerimise lahendused on loodud eesmärgiga muuta see protsess lihtsamaks, kiiremini kasutusele võetavaks ja paindlikumaks.

Miks paletiseerimist automatiseerida?

Käsitsi paletiseerimine tähendab töötajale pidevat tõstmist, pööramist, liigutamist ja toodete täpset paigutamist. Töö võib olla füüsiliselt koormav ning tootmismahu kasvades muutub üha keerulisemaks leida piisavalt inimesi, kes sellist tööd järjepidevalt teeksid. Automatiseerimine aitab vähendada seda koormust ning muuta tootmise lõppfaasi stabiilsemaks.

Paletiseerimise peamised eelised:

• väiksem füüsiline koormus töötajatele;
• vähem korduvat käsitsitööd;
• ühtlasem tootmisprotsess;
• suurem tootlikkus;
• lihtsam kohanemine erinevate toodete ja paletiseerimismustritega;
• võimalus tootmist järk-järgult automatiseerida.

Eesmärk ei ole tingimata inimest robotiga asendada. Pigem saab robot enda kanda võtta töö, mis on korduv ja füüsiliselt koormav, samal ajal, kui töötajad saavad keskenduda ülesannetele, kus nende oskustest on rohkem kasu.

Automatiseerimine ei pea olema keeruline

Üks levinud takistus robootika kasutuselevõtul on kartus, et robotiseerimine tähendab pikka projekti, keerulist programmeerimist ja suuri muudatusi tootmises. Robotiq paletiseerimise lahendused on loodud teistsuguse põhimõtte järgi: kiire kasutuselevõtt, lihtne kasutamine ja võimalus hiljem lahendust laiendada.

Robotiq pakub kahte peamist lahendust.

PAL Ready

PAL Ready on tootmisvalmis paletiseerimise lahendus, mis on mõeldud kiireks paigalduseks. Selle puhul ei ole vaja kogu projekti nullist üles ehitada, vaid lahendus on juba tootmiseks ette valmistatud. See aitab vähendada projekteerimise ja juurutamisega seotud aega ning võimaldab kiiremini automatiseerimisest kasu saada. Lisaks saab PAL Ready lahendust tootmises ümber paigutada vähem kui 10 minutiga. Selleks ei ole vaja tööriistu, tõstukit ega inseneri abi. See võib olla eriti oluline ettevõtetele, kus kasutatakse mitut tootmisliini või valmistatakse väiksemates kogustes erinevaid tooteid.

PAL Series

PAL Series on modulaarne lahendus, mida saab konkreetse tootmise vajaduste järgi üles ehitada. See annab suurema paindlikkuse näiteks siis, kui tootmises on erinevad liinid, paletikõrgused või muud spetsiifilised vajadused. Mõlema lahenduse puhul kasutatakse sama intuitiivset tarkvara ja kasutajakogemust, mis muudab erinevate lahenduste kasutamise lihtsamaks.

Paindlikkus on tänapäeva tootmises oluline

Tootmine ei ole alati ühesugune. Muutuda võivad tooted, pakendite suurused, tootmismahud ja paletiseerimise mustrid. Robotiq lahendused on mõeldud erinevate SKU-de, paletimustrite ja tootmisseadistuste käsitlemiseks. See tähendab, et ettevõte ei pea iga väikese tootmismuudatuse korral kogu süsteemi ümber ehitama. Samuti saab lahendust vastavalt vajadusele laiendada.

Robotiq andmetel suudab Lean Palletizing käsitseda kuni 35 kg koormaid ning kuni 13 tsüklit minutis. Need numbrid annavad hea ettekujutuse lahenduse potentsiaalist, kuid tegelik tootlikkus sõltub alati konkreetsest rakendusest – toodete mõõtudest ja kaalust, paletimustrist, roboti konfiguratsioonist ning soovitud töökiirusest. Robotiq võimaldab paletiseerida kuni 6500 kasti ühe päeva jooksul. Paletiseerimise automatiseerimine ei ole ainult võimalus füüsilist tööd vähendada, vaid võib anda ettevõttele ka märkimisväärse tootlikkuse kasvu.

Demek CNC on Robotiq ametlik ainuesindaja Baltikumis. Lisainfo või pakkumise saamiseks võtke meiega ühendust ✉️ info@demek.ee

Mis pidurdab tootmismahu kasvu?

Peaaegu iga kasvav tootmisettevõte jõuab ühel hetkel olukorda, kus nõudlus kasvab kiiremini kui võimekus. Sageli ei ole probleem ainult selles, et masinaid on liiga vähe. Tootmismahtu võivad piirata hoopis töökorraldus, seisakud, seadistused, materjalide liikumine, tööjõu kättesaadavus või mõni väike, kuid pidevalt korduv protsess, mis võtab iga päev väärtuslikku aega.

Liiga pikad seadistusajad

Masin võib olla tehniliselt väga tootlik, kuid kui iga uue partii jaoks kulub palju aega seadistamisele, jääb tegelik tootlikkus oodatust väiksemaks. Eriti oluline on see ettevõtetes, kus valmistatakse väikseid või keskmise suurusega partiisid ning toodangut tuleb sageli ümber seadistada. Seadistusaegade vähendamine võib mõnikord anda märkimisväärse lisavõimekuse.

Masinate seisakud

Tootmisvõimekust ei määra ainult see, kui kiiresti masin töötab. Sama oluline on aeg, mil masin tegelikult töötab. Kui masin seisab, mõjutab üks seisak kogu tootmise graafikut ja põhjustab viivitusi ka järgmistes etappides. Seetõttu võib ennetav hooldus olla tootmismahu kasvatamisel sama oluline kui uue masina soetamine.

Liiga palju praaki ja ümbertegemist

Tootmismahu kasvatamisel vaadatakse sageli toodetud ühikute arvu. Tegelikult on olulisem vaadata, kui palju kvaliteetset toodangut lõpuks kliendini jõuab. Kui osa toodangust tuleb ümber teha või on praak, kulub tootmisvõimekus sisuliselt kaks korda: esmalt vigase toote valmistamiseks ja seejärel probleemi parandamiseks. Kvaliteediprobleemide vähendamine võib seetõttu anda tootmisvõimekusele väga otsese mõju. Mida stabiilsem on protsess, seda vähem kulub ressurssi päriselt müüdava tooteni.

Digitaliseerimise vähene kasutamine

Paljudes tootmisettevõtetes on suur osa informatsioonist endiselt Exceli tabelites, paberil või inimeste peas. See muudab tootmise juhtimise keerulisemaks. Eriti siis, kui tellimuste arv kasvab. Tootmise digitaliseerimine aitab andmete kogumist ja haldamist oluliselt lihtsustada.

Tootmismahu kasvu võib pidurdada palju rohkem kui ainult masinate arv. Sageli on piirangute taga kitsaskohad tootmisprotsessis, pikad seadistusajad, seisakud, halb planeerimine, tööjõupuudus, materjalide liikumine või kvaliteediprobleemid.

Seetõttu tasub enne uue seadme ostmist vaadata kogu tootmisprotsessi tervikuna. Kui tead täpselt, mis tootmist pidurdab, saad valida ka õige lahenduse. Mõnikord tähendab see uue masina ostmist. Teinekord hoopis olemasoleva seadme moderniseerimist. Ja mõnel juhul võib suurim tootmisvõimsuse kasv tulla sellest, et olemasolev tootmine pannakse lihtsalt paremini tööle.

Aitame Teil leida lahenduse, mis toetab just Teie ettevõtlust. Kirjutage meile ✉️info@demek.ee

Kas tootmisliini automatiseerimiseks peab alati programmeerija palkama?

Tänapäevane tööstusautomaatika liigub üha enam suunas, kus automatiseerimise alustamiseks ei pea iga muudatuse või uue masina puhul nullist programmeerima. Vention platvorm ühendab masina projekteerimise, automaatika programmeerimise, simulatsiooni ja juurutamise üheks tervikuks. See tähendab, et automatiseerimisega saab alustada palju praktilisemalt.

MachineBuilder

Kui vajalikud komponendid ja juhtimisloogika on juba olemas, võib lahendus olla oluliselt lihtsam kui traditsiooniline automaatikaprojekt. Näiteks Ventioni MachineBuilder võimaldab automatiseeritud seadmeid 3D-keskkonnas visuaalselt projekteerida, kasutades modulaarseid komponente. Süsteemiga saab samas keskkonnas koostada ka materjalide loendi ning hinnastamise ja ajakava info.

MachineLogic

MachineLogic pakub visuaalset ilma koodi kirjutamiseta programmeerimist. Lihtsamate automaatikajärjestuste puhul saab kasutada visuaalset loogikat ning määrata, millises järjekorras seadmed liiguvad, millal andurilt signaali oodatakse või millal järgmine tööetapp käivitub. Kui projekt muutub keerukamaks, on võimalik liikuda edasi Pythoni põhise programmeerimise juurde.

Ventioni lähenemise idee ei ole programmeerija asendamises, vaid vähendada tarbetut keerukust ja anda erineva tasemega kasutajatele sobivad tööriistad. Alates vibe koodimisest kuni Pythonini.

Üks automatiseerimise suurimaid riske on avastada probleem alles siis, kui seade on juba installeeritud. Seetõttu on digitaalne simulatsioon väga oluline. Ventioni keskkonnas saab masinat ja selle juhtimist enne füüsilist juurutamist simuleerida ning valideerida. See aitab avastada võimalikke probleeme juba digitaalses etapis.

Automatiseerimise puhul võiks eesmärk olla:

• vähendada käsitööd;
• vähendada vigu ja praaki;
• tõsta tootlikkust;
• muuta protsess korratavaks;
• saada parem ülevaade masina tööst;
• teha muudatusi kiiremini ja väiksema riskiga.

Demek CNC on Vention ametlik koostööpartner. Lisainfo saamiseks kirjutage info@demek.ee

Millised tööd tootmises sobivad automatiseerimiseks kõige paremini?

Tootmise automatiseerimisest rääkides tekib sageli küsimus: milliseid töid tasub automatiseerida ja millised peaksid jääma inimese teha? Kõige sagedamini sobivad automatiseerimiseks eelkõige sellised tegevused, mis on korduvad, etteaimatavad, standardiseeritavad ning mille puhul on oluline kiirus ja täpsus.

Automatiseerimine ei tähenda tingimata töötajate asendamist. Sageli on eesmärk hoopis vähendada rutiinset käsitööd, parandada tööohutust, suurendada tootlikkust ja anda inimestele võimalus keskenduda keerukamatele ülesannetele.

Korduvad ja ühetaolised tööülesanded

Näiteks detailide paigutamine, sorteerimine, koostamine või pakkimine. Kui töötaja peab tegema sama liigutust sadu või tuhandeid kordi päevas, võib robot või automaatliin teha selle töö kiiremini ja ühtlasema kvaliteediga. Samuti väheneb inimlikust väsimusest ja tähelepanu hajumisest tulenevate vigade võimalus.

Pakkimine ja toodete käitlemine

Doseerimine, pakendite täitmine, karpide sulgemine, etikettide kleepimine ja valmistoodangu paigutamine alustele. Eriti mõistlik on pakkimise automatiseerimine siis, kui tootmismahud on suured ja pakendamise protsess on standardne.

Kvaliteedikontroll

Kaamerad ja masinnägemise süsteemid suudavad kontrollida näiteks toodete mõõtmeid, kuju, värvi, pinnavigastusi või etikettide paiknemist. Automatiseeritud kontrolli suur eelis on järjepidevus. Masin ei väsi ega muuda oma hindamiskriteeriume tööpäeva jooksul. Samal ajal jääb inimese roll oluliseks keerukamate defektide hindamisel ja kvaliteediprotsessi juhtimisel.

Raskete ja füüsiliselt koormavate tööde tegemine

Robotid võivad tõsta ja teisaldada raskeid detaile, laadida masinaid või liigutada materjale tootmisliinil. Nii saab vähendada vigastuste ja ülekoormuse riski ning muuta töökoha ohutumaks.

Ohtlikud tööd

Kui tööga kaasneb kõrge temperatuur, kemikaalid, tolm, teravad detailid, mürarikas keskkond või muu oluline risk, tasub kaaluda, kas inimene peab seda tööd üldse tegema.

Automatiseeritud seadmed võtavad need tegevused üle ning inimese ülesandeks jääb protsessi jälgimine ja vajadusel sekkumine.

Materjalide ja toodete transport

Tootmises kulub palju aega materjalide liigutamisele ühest punktist teise. Kui materjalide liikumine on hästi etteaimatav, võib automatiseerimine vähendada käsitsi transportimist ning muuta tootmise logistika sujuvamaks.

Mõõtmine ja andmete kogumine

Andurid saavad koguda infot tootmisprotsessi kohta reaalajas ning tarkvara saab tulemusi analüüsida ja kõrvalekalletest töötajaid teavitada. See võimaldab probleeme märgata varem ning vähendab käsitsi andmete sisestamisega seotud vigu.

Kui olete mõelnud automatiseerimisele, siis aitame Teil leida lahenduse, mis toetab just Teie ettevõtlust. Kirjutage meile info@demek.ee